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鈦焊管憑借優異的耐腐蝕性與力學性能，廣泛應用于化工、航空、醫療等領域，而表面處理工藝是提升其表面質量、功能特性與服役壽命的關鍵環節。針對不同應用場景的需求，鈦焊管表面處理需圍繞清潔、改性、功能化三大目標，采用多元化工藝技術。
表面清潔工藝是基礎前提，核心在于去除焊接殘留與氧化層。對于焊接后殘留的焊渣、油污及自然氧化皮，可采用化學清洗法，通過20%-30%的硝酸與氫氟酸混合溶液（體積比5:1）常溫浸泡10-15分鐘，利用酸液的溶解作用清除雜質；對精度要求較高的鈦焊管，需搭配超聲波清洗，以40kHz高頻振動剝離微觀縫隙內的污染物，確保表面粗糙度Ra≤0.8μm，為后續處理奠定潔凈基底。
表面改性工藝旨在優化鈦焊管的表面性能。針對耐磨性需求，可采用微弧氧化技術，在鈦焊管表面形成厚度5-20μm的陶瓷氧化膜，使表面硬度從HV200提升至HV800以上，顯著增強抗磨損能力；對于需提升耐蝕性的場景，可通過等離子體氮化處理（溫度450-550℃，保溫3小時），在表面形成5-8μm的氮化鈦層，將耐鹽霧腐蝕時間延長至5000小時以上，適用于海洋工程、化工管道等惡劣環境。
功能化涂層工藝則賦予鈦焊管特殊應用價值。在醫療領域，通過羥基磷灰石涂層技術，采用等離子噴涂在鈦焊管表面制備生物活性涂層，模擬骨組織成分，提升與人體的生物相容性，滿足植入式醫療器械需求；在高溫工況下，可采用鋁化物涂層，通過包埋滲鋁工藝在表面形成Al-Ti合金層，將鈦焊管的耐高溫氧化極限從600℃提升至800℃，適配航空發動機、高溫爐等設備。
鈦焊管表面處理工藝需結合實際應用需求，通過清潔、改性與功能化的精準匹配，實現其表面性能的定制化提升，進一步拓展鈦焊管在高端領域的應用邊界。